건초더미 네트 기계 는 어떻게 작동하나요? 네트 구조의 형성 과정 공개

나르는 그물은 얇고 가벼운 '메시 의류'와 유사합니다. 이 제품의 생산에는 플라스틱 필름이 사용되지 않습니다. 대신, 재료는 먼저 직조에 적합한 실로 가공된 다음 기계적으로 고리 모양으로 연결되고 상호 연결되어 연속적인 메시 표면을 형성합니다.

1. 기계 제작을 위한 베일 네트 ry

1.1 Raschel 경편직 기계 : 네트 형성

1.1.1 여러 실 s를 사용한 동시 편성

Raschel 경편직은 경편직 기술의 한 유형입니다. 편직 공정 중에 여러 개의 원사가 직물 생산 방향을 따라 편직 영역으로 들어갑니다. 실을 안내하는 구성 요소와 뜨개질 바늘에 의해 안내되어 서로 연결되어 응집력 있는 구조를 형성합니다. Raschel 경편 기계는 다수의 바늘을 조정하여 반복적이고 프로그래밍된 동작을 수행하고 지속적으로 메시 직물을 생성합니다. 베일 그물망 . 시중에 판매되는

1.1.2 업스트림 장비와의 통합

완전한 베일 네팅의 생산 공정은 일반적으로 원자재 가공, 원사 공급 및 경편을 포함한 여러 단계로 구성됩니다. 생산 작업 흐름은 '필름 블로잉 - 슬리팅 및 신장 - 경편직' 순서를 따를 수도 있고, 크릴을 통해 경편기로 공급되기 전에 플랫 얀(테이프 원사) 생산 장비를 사용하여 실을 준비할 수도 있습니다. 이러한 접근 방식의 주요 차이점은 편직 공정 전에 실을 준비하고 전달하는 방법에 있습니다.

1.2 네트 팅 및 포장 베일 생산 과정

1.2.1 생산 기계는 원사를 그물망으로 가공합니다.

베일 그물 생산 기계는 그물 제조 단계에서 작동합니다. 연속적인 원사 투입을 처리하고 연속적인 시트 또는 그물망 롤을 생산합니다.

2. 원자재는 어떻게 직조에 적합한 실로 변환되나요?

2.1 플라스틱 필름에서 가느다란 플랫 필라멘트로

2.1.1 슬리팅(Slitting): 필름을 좁은 스트립으로 절단

필름을 슬리팅하는 과정에서 필름이 공급됩니다. 슬리팅 장비 . 블레이드가 이동 방향을 따라 여러 개의 좁은 스트립으로 절단하는 그런 다음 이 스트립은 스트레칭 단계로 진행됩니다. 슬리팅의 목적은 직조 재료를 준비하는 것입니다. 이 단계에서는 아직 메쉬 구조가 형성되지 않았습니다.

2.1.2 스트레칭: 좁은 스트립을 평평한 필라멘트로 가공

슬릿 소재는 가열 및 신장 과정을 거쳐 경편기에 공급하기에 적합한 편평한 필라멘트가 됩니다. 그런 다음 이 필라멘트는 롤러에 의해 후속 직조 섹션으로 안내됩니다. 특정 유형의 슬리팅 앤 스트레치 장비는 두께가 0.05~0.06mm인 입력 필름을 처리하여 선형 밀도가 100~200데니어인 평평한 필라멘트를 생성할 수 있습니다.

2.2 업스트림 가공이 직물 구조 형성에 영향을 미치는 이유는 무엇입니까?

2.2.1 실 일관성은 후속 편직에 영향을 미칩니다

기계에 들어가는 실의 두께에 큰 변화가 있거나 실에 국부적인 손상이 있는 경우 편직 동작이 일정하게 유지되는 경우에도 결과 직물 구조가 다양한 섹션에서 다를 수 있습니다. 따라서 원단 표면의 품질 관리는 원사 준비 단계에서부터 시작되어야 합니다.

2.2.2 원활한 원사 전달로 원사 공급 변동 최소화

편직 영역에 들어가기 전에 실은 지정된 경로를 따라 이동해야 합니다. 그러나 실이 엉키거나 막히거나 비정상적인 마찰을 받게 되면 실 공급이 너무 팽팽하거나 너무 느슨해지는 등 변동을 겪을 수 있으며 이는 결국 후속 루프 형성 공정에 영향을 미칩니다.

3. 기계는 어떻게 실을 메쉬 구조로 변환합니까?

3.1 1단계: 안정적인 실 먹이주기

3.1.1 편직 요구사항을 충족하기 위한 지속적인 재료 공급

실 공급 시스템의 기능은 실이 편직 공정과 동기화된 속도로 기계에 들어가는 것을 보장하는 것입니다.

3.1.2 실 공급 메커니즘은 방출 리듬을 조절합니다.

베일러 네트와 같은 메쉬 재료를 생산하는 데 사용되는 RS 시리즈 Raschel 경편 기계에는 3개의 롤러 포지티브 원사 공급 시스템과 EBA(전자 빔 제어) 시스템이 장착될 수 있습니다. 포지티브 원사 공급의 장점은 원사를 끌어당기기 위해 편직 영역에서 생성된 장력에만 의존하는 것이 아니라 원사 공급을 능동적이고 기계적으로 제어하는 ​​데 있습니다.

3.2 2단계: 실 실 를 통한 경로 배열 -Guiding Components

3.2.1 실 - 가이드 바늘은 실을 뜨개질 바늘 근처로 전달합니다.

실이 편직 영역에 들어가면 실을 안내하는 바늘을 사용하여 적절한 위치로 실을 보내야 합니다. 여러 개의 실 안내 바늘이 가이드 바에 장착되어 있습니다. 가이드 바가 움직이면서 실의 가이드가 용이해집니다. 뜨개질 바늘이 루프 형성을 담당하는 반면, 실 안내 구성 요소는 실이 루프 형성 및 후속 상호 연결에 참여하기 위해 지정된 경로를 따르도록 보장합니다.

3.2.2 가이드 바의 움직임에 따라 상호 연결 패턴이 결정됩니다.

가이드 바는 프로그래밍된 패턴에 따라 움직이며 실과 특정 바늘 위치 사이를 연결합니다. 그만큼 기계는 실을 직물의 길이를 따라 연장되는 구조로 편직할 뿐만 아니라 이러한 구조가 어떻게 상호 연결되는지 지시합니다. 연속적인 메쉬 패브릭을 생성하는 것은 이러한 체계적이고 반복적인 연결 패턴입니다.

3.3 3단계: 뜨개질 바늘에 의한 반복 루프 형성

3.3.1 새로운 루프와 기존 루프 간의 지속적인 연결

루프 형성 과정에서 뜨개질 바늘은 실을 안내하는 구성 요소와 협력하여 새로운 루프를 만들고 이를 기존 루프에 연결합니다. 이 순서가 반복되면서 개별 루프가 누적되어 연속적인 구조를 형성합니다. 루프 형성의 특정 메커니즘은 사용되는 바늘 유형과 장비 설계에 따라 달라질 수 있습니다.

3.3.2 실 경로 사이에 남겨진 공간에서 메쉬 개구부가 나타납니다.

편직 공정이 완료된 후에는 메쉬 구멍이 직물 안으로 절단되지 않습니다. 오히려 정해진 편직 패턴에 따라 실이 서로 연결되고 나서 자연스럽게 남는 공간이다.

3.4 4단계: 테이크업 메커니즘으로 지속적인 생산 보장

3.4.1 형성된 메쉬 직물을 편성 영역 밖으로 이동

메쉬 패브릭의 새로운 섹션이 형성되면 테이크업 메커니즘이 이를 뜨개질 바늘에서 끌어당겨 다음 루프 형성 주기를 위한 공간을 만듭니다.

3.4.2 테이크업 속도는 종방향 밀도에 영향을 미칩니다.

다른 조건이 일정하다고 가정하면 테이크업 속도를 조정하면 단위 길이당 편직 코스의 분포가 변경됩니다. 이는 결과적으로 메시 직물의 세로 밀도와 메시 개구부의 모양에 영향을 미칩니다.

4. 동일한 유형의 기계가 다른 유형의 나르는 네트 메쉬를 생산할 수 있는 이유는 무엇입니까?

4.1 메시 구성에 대한 게이지와 스티치 구조의 결합된 영향

4.1.1 게이지는 바늘 배열의 밀도를 반영합니다.

장비 사양에서 'E'라는 명칭은 일반적으로 인치당 바늘 수를 나타냅니다. 예를 들어 'E6'은 인치당 바늘이 6개 배열되었음을 나타냅니다.

4.1.2 가이드 바 구성으로 다양한 스티치 구조 가능

개별 가이드 바에는 루프 형성이나 연결과 같은 특정 기능을 할당할 수 있으며, 이를 결합하면 원하는 메시 구조를 생성할 수 있습니다. 나르는 그물.

4.2 실 및 프로세스 설정도 메시 특성을 변경합니다.

4.2.1 실 사양은 재료 분포에 영향을 미칩니다.

동일한 직물 구조라도 선형 밀도가 다른 원사를 사용하면 단위 면적당 메시의 질량, 유연성 및 하중에 따른 기계적 반응이 달라질 수 있습니다.

4.2.2 공정 조정에는 완제품 평가가 필요합니다.

원사 공급 속도, 권취 속도 또는 직물 구조를 조정한 후에는 메쉬 개구부의 균일성을 확인하고 결함이 있는지 확인하고 치수와 성능이 목표 사양을 충족하는지 확인하는 것이 필수적입니다. 안정적인 기계 작동은 생산의 기초이지만 메시 재료가 의도한 기능 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것이 모든 공정 조정의 궁극적인 목표입니다.

5. 연속 메쉬 시트는 어떻게 완성된 메쉬 롤로 변환됩니까?

5.1 테이크업 및 와인딩 프로세스의 고유한 역할

5.1.1 테이크업: 메쉬 시트의 인출 제어

테이크업 메커니즘은 다음과 직접 조정하여 작동합니다. ​​편직 공정 .메쉬 시트가 루프 형성 영역에서 멀어지는 속도를 제어하는

5.1.2 와인딩: 규칙적인 롤 형성 보장

와인딩 장치는 연속 메쉬 시트를 롤로 구성하여 운반 및 후속 사용을 용이하게 합니다. 편직기는 Raschel 롤러 마찰 기반 감기 시스템 또는 대안적으로 독립적인 감기 구성을 사용할 수 있습니다. 와인딩 공정은 이전 생산 단계와 동기화되어 불안정한 장력으로 인해 메쉬 시트의 상태가 손상되는 것을 방지해야 합니다.

5.2 완제품 검사: 외관과 성능 모두 평가

5.2.1 메시 표면 및 권취 상태 검사

검사에는 일반적으로 메시 개구부의 균일성, 끊어진 실이나 누락된 연결이 없는지, 가장자리가 깔끔하며 메시 롤에 상당한 정렬 불량이나 불균일한 장력이 있는지 여부가 포함됩니다.

5.2.2 테스트를 통한 기능적 성능 평가

깔끔한 메시 표면이 반드시 모든 성능 기준을 충족한다고 보장하는 것은 아닙니다. 확인이 필수입니다 사양을 제품 요구 사항에 맞춰 조정합니다.폭, 길이, 단위 면적당 질량, 인장 성능 등의

재료를 완성된 나르는 망으로 변환하는 것은 본질적으로 일련의 지속적이고 조화로운 작업입니다. 업스트림 장비는 원자재를 준비합니다. 원사 공급 시스템은 안정적인 공급을 보장합니다. 가이드 바는 실 경로를 안내합니다. 뜨개질 바늘이 고리를 형성합니다. 테이크업 및 와인딩 메커니즘은 완성된 메쉬를 지속적으로 끌어냅니다. 가느다란 실을 체계적이고 메쉬 같은 구조로 점진적으로 변화시키는 것은 이러한 행동의 끊임없는 반복입니다.